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部新手機的誕生

通常來看，一部手機在真正到達消費者手上之前，需要經歷內部預研，立項，P0-1-2-3試產，批量生產，發(fā)布會“官宣”和大批量出貨等過程。

而工廠在這里面起到的作用，大概是從“立項”之后就立即開始了。

我們第一個參觀的是M8工廠，這里面的產線負責主板的SMT貼片封裝。

SMT的英文是Surface Mount Technology（表面組裝技術），是通過組裝設備將各種元器件安裝在電路板表面的一種電子接裝技術，SMT也是目前電子行業(yè)組裝中最流行的技術。

簡而言之，經歷這條全自動產線過后，一塊光禿禿的PCB板，它會被涂線、實現主板元器件的全部封裝。驍龍855就是在這條線上被自動的封裝在主板上的。

馮宇飛手中，就是一卷一卷的驍龍855

十幾臺機器連成一條產線，每個機器負責封裝不同的元器件。一塊PCB板由四塊主板拼接而成，他們中間會被自動切割、涂線，封裝。vivo提到，vivo為此引入了包括印刷精度達25um，美國原裝進口的超精準MPM雙軌印刷機、日本富士第三代NXT貼片機。

每條產線只配備了兩名負責檢測的工人。一整塊PCB板會在封裝好之后會再次進入測試環(huán)節(jié)，這其中只會經過一項人工檢測主板的過程。90%以上的環(huán)節(jié)都由機械臂自動印刷和封裝，甚至由機械臂拍照自己測試印刷電路是否完整以及通電導入程序點亮測試主板。

據了解，vivo電子加工部在現有生產管理系統(tǒng)下，生產線能夠實現99.95%的平均直通率。

M1工廠產線則是vivo（iQOO）手機實現人工零部件安裝和測試的地方。每個工人在工位上負責單一的元器件組裝，比如屏幕模組、金屬中框、玻璃后蓋以及攝像頭，這些零部件在一條產線上組裝完畢后，會經過背后的另外一條測試產線，最后進行包裝和出貨。

這些員工雙班倒，保證產線充分生產。

vivo告訴我們：在vivo自己的品質標準當中，全面性和高標準是最為注重的兩個方面。前者意味著極致細節(jié)，而后者則代表嚴苛質量。

所謂全面性，vivo的細節(jié)是極致的，在試模、試產、量產三個環(huán)節(jié)根據反饋都會做出相應調整。僅僅是在機型開發(fā)階段，就要報廢7000到10000臺手機。而高標準則依賴于可靠性實驗室里的“刀山火?！?，只有經過了高于行業(yè)測試標準的“vivo標準”后，這些手機才可以真正地賣到市場上去。

比如在O3實驗室堪稱慘烈的測試環(huán)節(jié)——

模仿手機在褲兜被壓彎：

數據線一天24小時不停的插拔：

不同方向扭動測試數據線和接口的穩(wěn)定性：

像一個滾筒洗衣機一樣把手機轉上一天，看看會不會影響其功能性：

這些機器每天的工作就是不停摔手機和夾手機：

在極端測試環(huán)境下，vivo把手機放進零下40到零上75度的測試盒里。

我們還看到，一個機械臂兩米高直接扔手機，工作人員每次撿起來測試自拍的滑動攝像頭能否繼續(xù)工作。（這個gif沒拍成）

vivo一位工作人員告訴我們，這些環(huán)節(jié)貫主要穿插在項目立項后的預研和測試階段。同時，在產品批量生產后，也會負責產品的抽檢。

而正是這樣嚴苛的標準造就了vivo的高品質生產。

“vivo Park”

從M8工廠產線轉移到M1工廠產線，我們還坐了10分鐘的大巴，他們位于不同的廠區(qū)。

相比起來，O3實驗室所在的位置更像是如今vivo東莞工廠的“核心廠區(qū)”。它就在圖中圓形的建筑附近。

M8工廠和M1工廠以及O3實驗室，只是長安鎮(zhèn)諾大廠區(qū)的一小部分。他們未來都設立在vivo兩期的總部產業(yè)基地規(guī)劃里。

看，這個巨大產業(yè)基地的核心建筑的外形就像是Apple Park，蘋果的飛碟總部。我們更習慣調侃它是“vivo Park”。

據東莞一家本地媒體的描述，vivo總部辦公樓整體為橢圓形，單層弧形結構長度500米，其建筑面積為52385平方米，如今主體結構已經完成。

據介紹，項目占地900多畝，建筑面積72萬平方米。“vivo Park”內未來會有食堂，有休息娛樂區(qū)，員工宿舍，更大的生產產線。vivo工業(yè)園建成后將集生產、生活、辦公、研發(fā)于一體，智能手機年產銷量將超3600萬臺，年產值超600億元，成為vivo最大的智能手機研發(fā)、生產、制造基地。

這一規(guī)劃和vivo如今的高增長離不開。IDC去年的數據顯示，在去年整年的中國手機市場中，vivo出貨量排名第三，約為七千六百萬臺，相較于2017年增長達10.8%。它是提速很快的手機廠商。

據vivo提到，vivo目前已有3萬多名產線員工。

自研自產，vivo的肌肉

作為vivo員工，他們最自豪的其實是手機的自研自產。

像這樣的生產基地，vivo在全球范圍內擁有位于東莞、重慶、印度以及印度尼西亞的四個生產基地，所有的產線加起來一共有122條。每個月的產能可以實現1000萬臺。

而借力vivo，iQOO也實現了更快速、更高品質的生產?！坝辛藇ivo這個’爸爸’，vivo隨時能給iQOO調用更多的產線，iQOO也實現了更高的生產標準。”iQOO副總裁馮宇飛說。

據了解，我們參觀的M8工廠產線共有22條SMT線，據我們目測，負責iQOO主板的生產的產線至少有兩條，而駐廠工程師告訴我們，目前還在開線生產，每條產線24小時能夠生產10000塊主板。

由于需要人工測試和組裝，M1工廠組裝和測試的產線速度相對M8工廠SMT全自動化產線要慢一些。一條產線每天可以雙班倒，最多實現了6000臺手機的出貨。

vivo已經提到驍龍855移動平臺的供貨十分充足。這意味著，只要vivo加班加點，iQOO在生產上絕不會出現“掉隊”的情況。

我們參觀的當天“小鎮(zhèn)長安”天氣涼爽有點陰天，這座小城顯得格外地安靜。

目前，京東上iQOO手機的預約人數達到了45萬，這大大超出了他們的預期。據我們估測，這些備貨基本上要全部仰仗“長安”了。

馮宇飛說，低頭做事是vivo的風格，也會是iQOO做事的風格。最近網絡上出現的供貨問題確實讓他們很頭疼，也有很多的不被理解。

“缺貨只是暫時的?！?/p>

“我們還是習慣把事情先做出來。絕不搞虛的。